深圳泊松软件技术有限公司专注于工业领域中的设计类软件（CAD/CAE等）的国产自主研发，公司产品顺应行业云化的趋势，在AI使能的基础上，打造覆盖工业设计、仿真、验证等多环节的全融合、自主可控的一体化CAX平台。 基于自主研发的工业设计引擎，提供业界一流的、面向多行业、多层次的工业设计软件和解决方案，同业内伙伴共同打造多赢、互利的产业生态，提供高端、可信、可持续发展的CAX平台软件和服务，成为全球工业研发设计软件行业的领先者!
在全球汽车产业加速向智能化、电动化转型的背景下，工业软件作为研发与制造的核心工具，其自主可控已成为保障产业链安全与提升国际竞争力的关键。随着国内工业技术的迅速发展，国外工业软件厂商对国内制造企业实施技术限制，严重制约了企业的研发创新进程。为突破这一发展瓶颈，解决工业软件“卡脖子”问题，中安智擎携手华为云生态伙伴深圳泊松软件，着力攻克研发仿真领域的关键技术瓶颈，推动汽车高精技术的研发体系发展。在这一转型过程中，仿真技术作为产品研发的创新关键引擎，对于缩短开发周期、降低试错成本、优化产品性能具有决定性作用。本项目依托泊松的底层工业几何引擎、多体仿真及相关工业组件，以联创的方式与客户共同解决技术难题，同时也推动了国产工业软件的发展。
推进工业软件国产化过程中，主要面临以下四个方面的核心痛点，这些痛点很大程度上由相关工业软件巨头长期构筑的壁垒所导致：
痛点1：核心技术壁垒
汽车工业软件缺乏几何建模、约束求解、数据转换等核心“根技术”，亟需攻克这些底层技术瓶颈，构建坚实的软件基石，从而赋能客户深度定制和特定场景化创新；
痛点2：工业数据资产壁垒
汽车工业软件采用私有数据格式，导致客户长期累积的设计、仿真与工艺等数据资产缺乏保障，亟需国产工业软件突破创新，自主可控，从而保障客户的数据资产安全，实现跨系统数据迁移与协同；
痛点3：工业行业知识壁垒
汽车工业软件缺乏长期行业知识与方法论的沉淀与积累，导致在高精度仿真等复杂场景下难以满足客户需求；
痛点4：工业软件生态壁垒
汽车工业软件缺乏完整生态与教育科研协同，导致用户粘性不高，对于客户而言，更换软件不仅成本高昂，更面临与整个供应链协作体系重新适配的挑战，突围异常困难。
为系统性地解决在客户在汽车工业软件攻关中面临的根技术壁垒、数据资产壁垒、行业知识壁垒及生态壁垒，泊松软件作为安徽省数字汽车工业软件共性技术攻关实验室的联合体，为实验室注入关键工业技术攻关能力，主要围绕车辆动力学仿真、汽车NVH（噪声、振动与声振粗糙度）融合仿真及AI辅助仿真应用三大核心领域展开技术攻关。
新一代车辆动力学仿真软件
针对客户在整车仿真中对高精度模型和实时能力的迫切需求，泊松开发了新一代的车辆动力学仿真软件，重点突破：多体动力学求解器自主研发、高精度整车仿真与实时能力、核心功能国产化替代三方面技术；
新一代车辆动力学仿真软件
突破多体动力学与实时仿真技术，泊松NVH融合仿真方案解决了客户在NVH性能优化中面临的多学科协同效率低、模型精度不足等痛点；
AI仿真智能体
泊松将AI技术深度融入仿真全流程，实现三大核心突破：
1、智能前处理：支持自然语言或草图输入，自动识别几何特征并生成运动副约束，减少手工建模时间70%以上；
2、快速求解优化：基于神经网络构建降阶模型，将复杂动力学问题求解速度提升10–40倍；
3、智能后处理：通过AI代理自动提取关键指标（如应力集中区、共振频率），并生成优化建议，辅助工程决策。
使用的华为云服务与关键价值：
依托公有云具有强大的安全体系，确保用户资产的安全保密。
无需购买和维护昂贵的硬件基础设施，极大降低了硬件成本投入，可减少硬件采购成本约40%，同时通过集中管理和远程维护，减少约30%的运维成本。
CCE支持自动扩缩容功能,可根据实际需求动态增加或减少容器数量。 提供丰富的监控指标，帮助企业及时发现并解决问题。
DCS-Redis加快用户端访问速度，提升用户体验。特别在频繁读取热点数据，可以显著提升性能。
云数据库GaussDB提供高性能高可用高智能首个AI-Native数据库, 全流程智能化，针对海量高并发场景，用以提高数据处理速度。
多体动力学仿真技术将产品研发设计效率提升了一个数量级，有力加速了国产设计软件的替代进程。结合华为云服务，我们在保障业务安全性的同时，显著降低了运营成本，为推动国产汽车工业软件的高质量发展注入了新动力。
提升产品设计效率：基于华为云OBS，实现数据的快速访问，结合合作伙伴的动力学一体化求解器，显著提升求解效率。
全场景高效协作：支持多场景、多任务协作，实现工作流搭建，简化多模块之间的调用操作，将多体动力学、结构动力学、疲劳分析及优化等集成在一个软件框架内完成。
成本降低：通过云端对大量样本数据进行模拟寻优，无需额外采购硬件基础设施，可减少硬件采购成本约40%，同时通过集中管理和远程维护，降低约30%的运维成本。