赛意数字化制造运营管理系统-
基于平台CenterSite架构，助力国星光电，实现集团跨区域不同业态工厂的统一管理
1、客户介绍
佛山市国星光电股份有限公司（简称“国星光电”）成立于1969年，注册资本
6.2亿元，人员规模3500人，年营收35亿，覆盖LED芯片、封装、模组及第三代半导体全产业链布局，是广东省属国有独资重点企业广晟集团的控股上市公司（股票代码：002449），专业从事研发、生产、销售LED及LED应用产品，是国内第一家以LED为主业首发上市的企业，也是最早生产LED的企业之一。经过56年的改革发展，国星光电现已成为广晟集团电子信息板块的主力军、我国LED封装行业的龙头企业，在全球 LED封装行业占据重要地位，显示器件市场规模名列国内前茅，白光器件市场规模位居高端应用领域国内前列，组件产品为国际知名家电企业的核心战略供货商。
2、业务痛点
①6个事业部各自用不同的MES软件，管理混乱，数据不统一，运维复杂。
②生产线几乎全是人工作业，纸质文档。
③质量首检和巡检效率低。
④机型多、比较复杂，且客户要求不同。
⑤涉及到多部门的协作，无法直接在系统内对接。
⑥无法实时看到产线生产和报警信息
⑦质量部门发现不良需要停产，无法准确、及时传递给生产部门。
3、解决方案
【实施范围】
iMOM-MES、QMS、APS
【方案描述】
①iMOM平台通过租户区分，多事业部共用，数据分离
②同步ERP工单，在系统内完成全流程管控，PDA操作
③会在工单排产时自动生成首检单，巡检单每四小时自动生成，并自动带出检验项目供用户在系统内做检验。
④有产品码按条码管控，无产品条码按载具码管控，载具码也没有就按报工数量管控。
⑤在系统内跟OA做系统对接，自动发起审批流程。
⑥把系统内的过站数据分析后生成在线看板，在车间大屏上实时刷新播放
⑦对接车间报警系统，出现质量问题通过广播及时播放
4、项目受益
①全局资源调度、协同生产，数据统一且透明化，流程标准化且降本增效，支持快速复制与规模扩张。
②实现产线全流程工序过站管控，跟设备联机后自动在系统内产成过站数据，真正做到系统内防错防呆。
③实现车间里产线的无纸化检验，并且做到了对质量问题的实时追溯。
④确保每个机型的产品都可以在系统内管控。
⑤无缝衔接OA系统，减少线下沟通。
⑥集成信息化后，实现产线的可视化及数字化。
⑦避免产生大的质量问题，产线没有及时停产。
构建计划与决策模型，打通产业链上下游，帮助贵航实现：统一接单、集中供应、协同制造
1、客户介绍
客户介绍：贵州贵航汽车零部件股份有限公司是中国航空工业集团所属三级单位。现由中国航空汽车系统控股有限公司直接管理。公司主要业务为汽车零部件、航空产品研发生产及销售，其中汽车零部件产品主要有雨刮与玻璃升降器、热管理系统、密封条、电器开关、锁匙总成、门把手等。航空产品主要有航空电气开关、操纵装置、显控装置、航空橡胶件等。主要客户有上汽、比亚迪、一汽、理想、华为、吉利、奇瑞、长安等。
2、业务痛点
①业务背景：公司内部协同的组织和流程不完善，通过数字化转型构建统一数字底座；
②计划痛点：日计划排布不准，车间日计划达不成，通过加班赶进度完成；
③生产痛点：生产进度、生产状态、物料齐套监控不到位，如物料缺件、生产异常线下反馈，信息滞后；
④质检痛点：线下作业，客户端问题闭环慢，数据准确率低、数据滞后、统计工作量大、数据格式不统一难分析。
3、解决方案
【实施范围】
软件类产品：iMOM系统、IIDP系统
硬件类产品：配套服务器和生产采集硬件
【方案描述】
①通过MOM和ERP接口数据打通，并协助客户梳理进行 数据治理 ；
②通过物料管理模块，从备料计划到物料条码标准化管理，实现物料推送和物料批次追溯；
③对订单和预测订单进行ERP订单转化，转化后的月订单在MOM系统中进行周工单以及日工单分解，执行情况报表反馈；
④借助质量系统和不合格处理流程，对不良件进行追踪处理。
4、项目收益
【实施前】
①计划模块：计划颗粒度粗，仅按车间月计划进行生产。计划达成率：66.7%；
②生产执行模块：非按单生产，车间级生产计划，不能有效执行。生产进度无有效的反馈跟踪方法；
③质检模块：检验指导书线下管理，质量检验依托纸质检验单指引，检验执行效率低，数据统计分析困难；一次生产下线合格率：85%。
【实现后】
①计划模块做到产线周计划乃至日计划。达成率：98%；
②生产执行：实现按单生产，借助系统监控车间产线的执行进度；
③质检模块：一次生产下线合格率：95%。
